苹果公司已采用增材制造（即3D打印）技术生产Apple Watch系列表壳及超薄机型iPhone Air的USB-C接口基座。这些部件使用回收钛粉进行打印，在保持产品标志性精美外观与结构强度的同时，大幅减少了材料消耗。这是苹果首次将增材制造技术应用于大众市场设备。
为制造Apple Watch Ultra 3、Apple Watch 11钛金属版的表壳及iPhone Air的USB-C接口基座，苹果采用特殊的粉末激光工艺：通过激光将粒径约50微米、低氧防爆特性的钛金属颗粒逐层熔合。据公司透露，制造单个表壳需配备六激光振镜系统的金属3D打印机进行900次扫描，精准堆叠出60微米厚度的结构层。
打印完成后，部分嵌入的组件需经过清理分离流程：先通过真空吸附清除多余粉末，再用超声波振荡器清理缝隙残留。随后以细线配合冷却液切割将表壳从基块分离，防止高温变形。最后通过光学计量检测尺寸与外观，确保每个零件在进入装配线前符合严苛的视觉与结构公差标准。
苹果表示，相比传统机械加工工艺，这种钛粉3D打印技术能使钛金属用量减少一半，相当于每年节约逾400公吨原材料。虽然众多企业采用类似金属3D打印技术，但尚无公司能达到苹果数百万件量产规模。该公司透露，这项技术的落地历经数年试验建造、材料测试与验证调试，包括改良钛合金配方、校准打印参数，并确保打印件表面质量达到锻造与机加工标准。
该技术的突破性优势在于可成型传统锻造无法实现的复杂结构。对于蜂窝网络版手表，现可直接在金属与塑料件接合区域打印纹理内构，通过增强金属与聚合物结合力来提升密封性与射频性能。
苹果强调，两款Apple Watch表壳与iPhone Air的USB-C框架仅是增材制造应用的起点。公司认为3D打印技术在这首批产品之外存在更广阔空间，但同时也指出，该技术的深度应用需要重新构想未来设备的设计与制造体系。
